公司简介： 国内领先的合资汽车制造企业，专注于乘用车的设计、开发、制造与销售。

• 主导车身新工艺开发验证，负责高强度钢热成型、铝合金连接等先进工艺的导入与优化，成功将车身关键部件减重8%，同时提升碰撞安全性12%。
• 负责新车型车身结构设计与开发，运用CATIA、ABAQUS等工具进行CAE仿真分析，优化车身刚度、NVH性能及碰撞安全性，使得新车型白车身刚度提升15%，NVH性能优化10%。
• 牵头完成多项车身轻量化项目，通过拓扑优化和材料替代，平均为每辆车减重20kg，每年为公司节约材料成本约500万元。
• 制定并实施车身部件试验验证方案，包括材料性能测试、连接工艺可靠性验证、整车碰撞试验等，确保产品满足法规及企业标准，试验通过率达到98%。
• 与供应商紧密合作，推动新材料、新工艺的研发与应用，成功引入第三代高强度钢并在量产车型中应用，将车身成本降低3%。
• 负责生产线工艺优化，解决量产过程中出现的车身制造问题，提升生产效率7%，降低废品率0.5%。

• 项目背景： 随着新能源汽车的普及，电池包的碰撞安全性成为核心关注点，旨在提升电池包在极端碰撞工况下的结构完整性与安全性。
• 个人角色： 项目负责人，主导仿真分析与结构优化。
• 项目执行：
  • 利用LS-DYNA软件建立电池包详细有限元模型，模拟不同碰撞类型（正面、侧面、底部刮擦）下的电池包受力变形情况。
  • 通过参数化设计和拓扑优化，提出多种结构改进方案，如加强筋布局、吸能结构设计等。
  • 与电池供应商、结构设计团队紧密合作，确保仿真结果与实际测试对齐，并推动优化方案的实施。
• 项目成果与业务影响：
  • 成功将电池包在侧碰工况下的变形量降低25%，挤压量减少15%，显著提升了电池包的能量吸收能力和结构完整性。
  • 优化后的电池包设计通过了所有内部碰撞测试，并满足国标及欧盟E-NCAP五星安全标准。
  • 该优化方案已应用于公司两款主力新能源车型，为公司产品赢得市场口碑，并降低了潜在的安全风险成本。